壓鑄銅打砂清理機(jī)的工作原理是通過高速旋轉(zhuǎn)噴槍將壓縮空氣和磨料混合噴射到銅件表面，以清除砂粒和雜質(zhì)。它的優(yōu)勢包括高效快速、清理各種雜質(zhì)、操作簡單、安全可靠以及節(jié)能環(huán)保等方面在壓鑄銅件生產(chǎn)中，使用這種設(shè)備能夠提高生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品質(zhì)量，并且符合環(huán)保要求。

壓鑄工藝介紹

去年，特斯拉的一體化車身技術(shù)又一次顛覆了人們對創(chuàng)新的認(rèn)知，原來汽車的車身還能這么制造。

而特斯拉采用的就是一體式壓鑄技術(shù)。

那么什么是壓鑄呢？

壓力鑄造（簡稱壓鑄）是鑄造的一種，是將液態(tài)金屬或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充到壓鑄模的型腔中，并在高壓力下快速凝固而獲得的鑄件的一種方法。

壓鑄工藝的顯著特點(diǎn)是高壓、高速、高溫。

高壓：它常用的壓力從幾十到幾百兆帕；

高速：壓鑄的填充速度約為10-50m/s，有時甚至可達(dá)100m/s以上，填充時間很短，一般在0.01-0.2s，

高溫：壓鑄融化金屬的溫度很高，鋅合金的壓鑄溫度為400℃，鋁合金的壓鑄溫度約為610-670℃，銅合金的壓鑄溫度可達(dá)1000℃。模具的溫度一般為合金溫度的三分之一。

理解壓鑄工藝的這幾個特點(diǎn)，有助于合理的設(shè)計(jì)壓鑄件來滿足壓鑄工藝的要求。

我之前都是比較熟悉鈑金及沖壓工藝的，與鈑金件相比,壓鑄件的零件形狀可以更加復(fù)雜,零件的壁厚可以變化，強(qiáng)度比鈑金件更好，一個壓鑄件可以代替幾個鈑金件,從而簡化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。為我們設(shè)計(jì)更簡化、強(qiáng)度更好的產(chǎn)品，提供了一個新的參考方向。
因此，我認(rèn)為學(xué)習(xí)了解一點(diǎn)壓鑄件的知識是非常有必要的。

壓鑄的工藝過程

壓鑄模鍛工藝簡介 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機(jī)上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產(chǎn)出來的毛坯，外表面光潔度達(dá)到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機(jī)加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為“極限成形工藝”，比“無切削、少余量成形工藝”更進(jìn)了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優(yōu)勢特點(diǎn)是，除了能生產(chǎn)傳統(tǒng)的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產(chǎn)出結(jié)構(gòu)很復(fù)雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強(qiáng)度，比普通鑄造合金高近一倍，對于鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強(qiáng)度耐沖擊材料生產(chǎn)的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結(jié)晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔。 壓鑄機(jī)、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產(chǎn)的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機(jī)地加以綜合運(yùn)用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產(chǎn)出外觀、內(nèi)在質(zhì)量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質(zhì)鑄件。 1、 壓鑄機(jī) （1） 壓鑄機(jī)的分類 壓鑄機(jī)按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機(jī)又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機(jī)。 熱室 壓鑄機(jī) 立式 冷室 臥室 全立式 （2） 壓鑄機(jī)的主要參數(shù) a合型力（鎖模力） （千牛）————————KN b壓射力 （千牛）—————————————KN c動、定型板間的最大開距——————————mm d動、定型板間的最小開距——————————mm e動型板的行程———————————————mm f大杠內(nèi)間距（水平×垂直）—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l壓室內(nèi)徑（Ф）——————————————mm m空循環(huán)周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 注：還應(yīng)有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計(jì)量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進(jìn)行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機(jī)合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點(diǎn)，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設(shè)計(jì)實(shí)質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計(jì)的綜合反映。如若模具設(shè)計(jì)合理，則在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機(jī)合格率高。反之，模具設(shè)計(jì)不合理，例一鑄件設(shè)計(jì)時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機(jī)上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計(jì)時，必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機(jī)的操作過程，要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設(shè)計(jì)出切合實(shí)際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計(jì)和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。 實(shí)際生產(chǎn)中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經(jīng)預(yù)熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機(jī)噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內(nèi)澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產(chǎn)同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內(nèi)因（例模具本身材質(zhì)的冶金質(zhì)量、坯料的鍛制工藝、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理性、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理性、模具機(jī)（電加工）加工時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內(nèi)因或外因，以便今后改進(jìn)。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產(chǎn)時，模具反復(fù)受激冷激熱的作用，成型表面與其內(nèi)部產(chǎn)生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復(fù)循環(huán)的熱應(yīng)力，導(dǎo)致組織結(jié)構(gòu)二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴(kuò)展，一旦裂紋擴(kuò)大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復(fù)的機(jī)械應(yīng)力都使裂紋加速擴(kuò)展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預(yù)熱。另外，在壓鑄生產(chǎn)過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產(chǎn)前和制造中的內(nèi)因不發(fā)生問題。因?qū)嶋H生產(chǎn)中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細(xì)微裂紋，當(dāng)晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴(kuò)展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強(qiáng)度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當(dāng)模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點(diǎn)，則對抗蝕性不利。但在實(shí)際生產(chǎn)中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內(nèi)澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產(chǎn)中常遇模具存在的問題注意點(diǎn)： 1、 澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng) 例（1）對于冷室臥式壓鑄機(jī)上模具直澆道的要求： ① 壓室內(nèi)徑尺寸應(yīng)根據(jù)所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內(nèi)徑偏差應(yīng)比壓室內(nèi)徑的偏差適當(dāng)放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內(nèi)徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴(yán)重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應(yīng)小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內(nèi)孔，在熱處理后應(yīng)精磨，再沿軸線方向進(jìn)行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內(nèi)徑，沿脫模方向有5°斜度。當(dāng)采用涂導(dǎo)入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對于模具橫澆道的要求 ① 冷臥式模具橫澆道的入口處一般應(yīng)位于壓室上部內(nèi)徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進(jìn)入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內(nèi)澆口應(yīng)逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴(kuò)大，則金屬液流經(jīng)時會出現(xiàn)負(fù)壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進(jìn)口處小10-30%。 ③ 橫澆道應(yīng)有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導(dǎo)向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產(chǎn)率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應(yīng)大于各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側(cè)應(yīng)做成圓角，以免出現(xiàn)早期裂紋，二側(cè)面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內(nèi)澆口 ① 金屬液入型后不應(yīng)立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內(nèi)澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內(nèi)澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產(chǎn)生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內(nèi)澆口厚件要適當(dāng)小些，以保證必要的填充速度，內(nèi)澆口的設(shè)置應(yīng)便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設(shè)排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應(yīng)在同一個溢流槽上開設(shè)幾個溢流口或開設(shè)一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉(zhuǎn)角） 鑄件圖上往往注明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內(nèi)氣體順序排出，并可減少應(yīng)力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標(biāo)準(zhǔn)油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機(jī)油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴(yán)禁有人為造成的側(cè)凹（往往是試模時鑄件粘在模內(nèi)，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統(tǒng)均應(yīng)按要求認(rèn)真打光，應(yīng)順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進(jìn)入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應(yīng)盡量留有修復(fù)的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術(shù)要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進(jìn)出口標(biāo)志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

該怎么樣了解壓鑄機(jī)這個東西的運(yùn)作的原理呢

從整體結(jié)構(gòu)分：柱架、機(jī)架、壓射、液壓、電氣、潤滑、冷卻、安全
從整機(jī)功能分：合模機(jī)構(gòu)、壓射機(jī)構(gòu)、液壓傳動、電氣控制、安全防護(hù)
合模機(jī)構(gòu)：
作用：主要實(shí)現(xiàn)合開模動作、鎖緊模具、頂出產(chǎn)品
1、 組成
（1）三板：動型座板、定型座板、尾板
（1）哥林柱：曲軸機(jī)構(gòu)：長鉸、小鉸、鉤鉸、并連接動型座板、尾板及合開模液壓缸
（2）頂出機(jī)構(gòu)：頂出液壓缸、頂針、固定在動型座板
（3） 調(diào)模機(jī)構(gòu)：調(diào)模馬達(dá)、齒輪組件、固定在尾板上
（4）潤滑系統(tǒng)：曲肘潤滑泵、油排、油管、分流器
2、工作特點(diǎn)
（1）曲肘機(jī)構(gòu)
A、增力作用通過曲肘連桿系統(tǒng)，可以將合模液壓缸的推力放大16~26倍，達(dá)到減少油耗、減少合模液壓缸直徑、減少泵的功率、實(shí)現(xiàn)同等功率。
B、可實(shí)現(xiàn)變速合開模運(yùn)動：在出模過程中，動模座板移動速度由零很快升到最大，爾后逐漸減慢，隨曲肘伸直至終止，合模速度變?yōu)榱?，并進(jìn)自鎖狀態(tài)。
C、當(dāng)合模終止時，可撤去推力：合模緊且肘桿伸成一直線時，自鎖。此時可撤去合模液壓缸的推力。合模系統(tǒng)依然處合緊狀態(tài)。
（2）　頂出機(jī)構(gòu)：
在機(jī)器開模后，通過頂出液壓缸活塞桿的相對運(yùn)動實(shí)現(xiàn)推桿及頂針的頂出運(yùn)動。其頂出力、頂出速度、頂出時間可通過液壓系統(tǒng)調(diào)節(jié)，可采用雙液壓缸，使推桿受力均勻、運(yùn)動平緩、使頂針孔分布更為合理。
（3）調(diào)模機(jī)構(gòu)：
通過調(diào)模馬達(dá)帶動齒輪組件，使鎖模柱架的尾板和動模板沿拉桿作軸向運(yùn)動，從而達(dá)到擴(kuò)大或縮小動定型座板間距離，參數(shù)見說明書。
（4）潤滑系統(tǒng)：
為減少運(yùn)動磨損，必須在運(yùn)動表面保持適當(dāng)?shù)臐櫥?。并?shí)現(xiàn)定時定量潤滑，同時，選用潤滑泵，實(shí)現(xiàn)自動潤滑。
(5)壓射機(jī)構(gòu)
作用：將金屬液壓入模具型腔內(nèi)進(jìn)行充填。
組成：壓射液壓缸組件、入料筒、錘頭組件、快壓射蓄能器組件、增壓蓄能器組件。
工作原理：
①第一階段慢速壓射運(yùn)動開始壓射時，系統(tǒng)液壓油通過油路集成板進(jìn)入C2腔，再經(jīng)A3通道進(jìn)入C1腔，從而推動壓射活塞2向左運(yùn)動，實(shí)現(xiàn)慢速壓射。
②第二階段快速壓射運(yùn)動，當(dāng)壓射沖頭超過料筒澆料口后，儲能器3控制閥打開，液壓油經(jīng)A1、A3口迅速進(jìn)入C1腔，C1腔液壓油油量快速增大，壓射速度增快。
③第三階段增壓運(yùn)動
金屬液填充到型腔，當(dāng)即將終止時，合金液開始凝固，這時沖頭前進(jìn)阻力增大，經(jīng)電腦程序控制，使用蓄能器4控制閥打開，經(jīng)A2快速進(jìn)入C3腔，從而推動增壓活塞5及活塞桿6向左快移。當(dāng)活塞桿6和浮動活塞7內(nèi)外錐面接合時，A3截斷，使C1形成封閉腔，增壓活塞、活塞桿、浮動活塞的推動及C1、C2腔的壓力共同使活塞2獲得一個增壓效果。
④ 慢速、快速及增壓的快慢時間方針都可以通過油路板的控制油閥調(diào)節(jié)
（5）液壓傳動系統(tǒng)
作用：通過各液壓元件（動力元件、執(zhí)行元件、控制元件、輔助元件、工作介質(zhì)）和回路傳播動力，從而實(shí)現(xiàn)各種動作。
組成：①液壓系統(tǒng)組成
動力元件——液壓泵
執(zhí)行元件——液壓缸/液壓馬達(dá)、分別實(shí)現(xiàn)直線和旋轉(zhuǎn)運(yùn)動
控制元件——控制閥（方向、壓力、流量閥等），控制、調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)中油液的流動方向、壓力和流量，滿足執(zhí)行元件運(yùn)動要求。
輔助元件——油箱、過濾器、蓄能器、熱交換器、壓力表、管件、密封裝置等。
工作介質(zhì)——液壓油
②壓鑄機(jī)液壓系統(tǒng)組成：
油箱、液壓泵、合開模液壓缸、頂出液壓缸、壓射液壓缸、調(diào)模液壓馬達(dá)、液壓控制元件、液壓蓄能器、過濾器等
③液壓蓄能器
A、作用用于儲存一定量液體，并在需要時給出，補(bǔ)充壓射機(jī)構(gòu)液壓油。加定動壓力和速度。
B、適應(yīng)范圍：適用于大體積和大流量系統(tǒng)，溫度在—53℃~121℃間。
C、常用類別：活塞式、氣囊式
④過濾器
A、作用濾去雜質(zhì)，將污染減低到允許程度，保證系統(tǒng)正常工作。
B、常用類別：網(wǎng)式、線隙式、紙芯式、燒結(jié)式（壓鑄機(jī)用網(wǎng)式的）
⑤油箱
A、作用，用于儲存油液，保證給液壓系統(tǒng)充分和工作介質(zhì)，同時具有散熱，使?jié)B入油液中的空氣逸出及沉淀污物。
B、壓鑄機(jī)油箱結(jié)構(gòu)：整體式：由主油箱、打料端油箱、回油箱組成，通過管道連成一體。
⑥空氣過濾器A、作用過濾液壓油防止雜質(zhì)進(jìn)入油箱，同時，具通風(fēng)作用，平衡液面波動。
B、壓鑄機(jī)常用油的空氣過濾器
（6）安全保護(hù)
①作用確保安全生產(chǎn)、防止事故發(fā)生
②組成：壓射區(qū)防護(hù)、合模區(qū)防護(hù)、安全控制系統(tǒng)、緊急停止安全防護(hù)
③壓射區(qū)防護(hù)組成、作用前后安全門、動模座板蓋、飛料擋板。防止壓射時金屬液飛濺
④合模區(qū)防護(hù)組成、作用前后安全門、動模座板蓋、尾板蓋、肘后蓋板、肘前罩板。防曲肘、模板頂針時發(fā)生意外傷害。
⑤安全控制系統(tǒng)由前后安全門控制系統(tǒng)組成，分別由吉制和PLC控制

壓鑄機(jī)是干什么用的

摘要：壓鑄機(jī)是用來生產(chǎn)大批量鋁、鋅、銅等有色金屬鑄件的理想設(shè)備，是將熔融金屬以高壓、高速、瞬時壓射到鑄型中，并在壓力下凝固獲得鑄件的機(jī)器。壓鑄機(jī)的分類方法很多，通常主要按機(jī)器結(jié)構(gòu)和壓射室的位置及其工作條件加以分類，一般分為熱壓室及冷壓室兩種。下面來了解下壓鑄機(jī)。一、壓鑄機(jī)是干什么用的
壓鑄機(jī)就是用于壓力鑄造的機(jī)器，是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模后可以得到固體金屬鑄件的一系列工業(yè)鑄造機(jī)械，最初用于壓鑄鉛字。隨著科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的進(jìn)步，尤其是隨著汽車、摩托車以及家用電器等工業(yè)的發(fā)展，壓鑄技術(shù)已獲得極其迅速的發(fā)展。
二、壓鑄機(jī)種類有哪些
壓鑄機(jī)的分類方法很多，按使用范圍分為通用壓鑄機(jī)和專用壓鑄機(jī)；按鎖模力大小分為小型機(jī)（≤4000kN）、中型機(jī)（4000kN～10000kN）和大型機(jī)（≥10000kN）；通常，壓鑄機(jī)主要按機(jī)器結(jié)構(gòu)和壓射室的位置及其工作條件加以分類，一般分為熱壓室及冷壓室兩種，按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式又分臥式、立式兩種形式。
三、熱壓室壓鑄機(jī)與冷壓室壓鑄機(jī)
熱壓室壓鑄機(jī)與冷壓室壓鑄機(jī)的合模機(jī)構(gòu)是一樣的，其區(qū)別在于壓射、澆注機(jī)構(gòu)不同。熱壓室壓鑄機(jī)的壓室與熔爐緊密地連成一個整體，而冷壓室壓鑄機(jī)的壓室與熔爐是分開的。
熱壓室壓鑄機(jī)：按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式又分臥式、立式兩種形式，熱壓室式將熔化金屬用的坩堝附在機(jī)器中，把金屬液壓入鑄型的活塞機(jī)構(gòu)則裝在坩堝內(nèi)，有些熱壓室壓鑄機(jī)用壓縮空氣直接將金屬液壓入鑄型，可不用活塞機(jī)構(gòu)。熱壓室式壓鑄機(jī)主要用于壓鑄鋅、錫等熔點(diǎn)較低的合金。
冷壓室壓鑄機(jī)：在機(jī)器外熔化金屬，然后用勺將金屬液加入壓縮室中，根據(jù)壓縮活塞運(yùn)動的方向不同，可分為立式冷壓室壓鑄機(jī)和臥式冷壓室壓鑄機(jī)。其中立式冷壓室壓鑄機(jī)熔爐中取出金屬液，倒入壓縮室中，由壓縮活塞把金屬液壓入鑄型中，多余的金屬，由另一個活塞推出。臥式冷壓室壓鑄機(jī)和立式相同，只是活塞的運(yùn)動方向是水平的。現(xiàn)代絕大多數(shù)的壓鑄機(jī)都是臥式的。冷壓室壓鑄機(jī)可以壓鑄熔點(diǎn)較高的金屬，如銅合金等。

壓鑄模具生產(chǎn)使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識

壓鑄模具生產(chǎn)使用有什么需要注意的-壓鑄模具知識

為幫助大家了解更多壓鑄模具生產(chǎn)的相關(guān)信息，下面，我為大家分享壓鑄模具生產(chǎn)使用注意事項(xiàng)，希望對大家有所幫助!

壓鑄模的使用特點(diǎn)

在壓鑄生產(chǎn)過程中，壓鑄模的零件成形條件極其惡劣，它們經(jīng)受著機(jī)械的磨蝕、化學(xué)的侵蝕和熱疲勞的反復(fù)作用。

1、金屬液在高壓、高速下進(jìn)入模具型腔，對模具型腔的表面產(chǎn)生激烈的摩擦和沖擊，使模具表面產(chǎn)生侵蝕和磨損。

2、金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對成形零件表面產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發(fā)展。

3、熱應(yīng)力是模具成形零件表面產(chǎn)生裂紋的主要原因。在每一個壓鑄件生產(chǎn)過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產(chǎn)生了熱交換。

此外，由于模具材料熱傳導(dǎo)的關(guān)系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內(nèi)部產(chǎn)生了很大的溫差，從而產(chǎn)生了內(nèi)應(yīng)力。

當(dāng)金屬液充填型腔時，型腔表層首先達(dá)到高溫而膨脹，而內(nèi)層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產(chǎn)生壓應(yīng)力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產(chǎn)生拉應(yīng)力。

這種交變應(yīng)力隨著生產(chǎn)的延續(xù)而增加，當(dāng)超過模具材料的疲勞極限時，使模具表面層產(chǎn)生塑性變形而產(chǎn)生裂紋。

為了保持型面的耐用，要求型面具有抗熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件，所以，對成形零件采用了目前應(yīng)用較好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

模具工作的溫度

壓鑄模的工作溫度根據(jù)其壓鑄合金而不同，下面是幾種合金模具的推薦值，供選用：

模具名稱：工作溫度/℃

(1)、鋅合金模具：150-180℃;

(2)、鋁合金模具：180-225℃;

(3)、鎂合金模具：200-250℃;

(4)、銅鋅合金模具：300℃。

壓鑄模工作溫度的`選擇原則：

1、模具溫度過低，鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)疏松，空氣排出困難，難以成型;

2、模具溫度過高，鑄件內(nèi)部結(jié)構(gòu)致密，但鑄件易“焊”附于模腔中，粘模，不易卸出鑄件，同時，過高的溫度會使模體本身膨脹，影響鑄件尺寸精度;

3、模具溫度應(yīng)選擇在合適的范圍內(nèi)，一般經(jīng)試驗(yàn)合適后，恒溫控制為好。

合金熔液的溫度

壓鑄模生產(chǎn)過程中，為了能更好地填充到壓鑄模所有凹孔和深處，保證金屬流動時彼此融和，在使用壓鑄模時，應(yīng)正確選擇金屬的澆注溫度。合金壓鑄液體澆注溫度如下：

材料名稱：壓鑄液體溫度/℃

(1)、鋅合金：420-500℃;

(2)、鋁合金：620-690℃;

(3)、鎂合金：700-740℃;

(4)、銅鋅合金：850-960℃。

壓鑄合金溫度選用原則：

1、澆入的金屬溫度越低，壓鑄模的壽命越長;

2、采用低溫壓鑄，才有可能減少排氣槽深度的增大，降低金屬液濺出的危險;

3、采用低溫壓鑄，能減少壓室與頂桿嚙緊的機(jī)會;

4、采用低溫壓鑄，能減少鑄件中的收縮孔和裂紋的產(chǎn)生。

總之，在工藝條件允許的情況下，壓鑄合金的溫度，還是選用低溫壓鑄好。

壓鑄模的調(diào)整內(nèi)容

壓鑄模制作完成以后，要經(jīng)過試模來進(jìn)行調(diào)整。選擇正確的壓鑄條件和工藝參數(shù)，才能達(dá)到穩(wěn)定的壓鑄，生產(chǎn)出合格的鑄件。

試模前，試模人員應(yīng)做到對壓鑄用的合金原材料進(jìn)行事先檢查，了解合金材料的特點(diǎn)和壓鑄特性;還應(yīng)了解模具的結(jié)構(gòu)、壓鑄機(jī)的性能、壓鑄條件、壓鑄工藝及操作方法等。

正確選擇壓鑄成形條件，是試模調(diào)整的關(guān)鍵。常常遇到這樣的問題，即使模具的設(shè)計(jì)與制造都十分正確，但由于壓鑄成形的條件選擇不當(dāng)，同樣壓不出合格的鑄件。

相反，在某些情況下，可借助于調(diào)整壓鑄成形的條件，來克服模具的不足之處，壓出了合格的鑄件。為此，試模人員必須熟悉各項(xiàng)壓鑄成形條件的作用及相互關(guān)系、模具的動作原理等，才能正確地選擇和合理地調(diào)整各項(xiàng)壓鑄成形條件。

壓鑄成形條件調(diào)整的內(nèi)容有：材料熔融溫度、壓射時模具溫度及熔液溫度;壓鑄機(jī)的注射壓力、鎖模力、開模力的確定及根據(jù)制件情況所需的壓射比、壓射速度大小等。最后，對壓鑄成型的制品狀況要進(jìn)行修整后才能獲得完善的壓鑄件。

壓鑄模的潤滑

1、潤滑的目的

潤滑作為壓鑄模和壓鑄件的分型劑，便于壓鑄模卸件;作為壓鑄模和壓機(jī)的活動部分的潤滑劑，減少摩擦，提高壓鑄模的使用壽命;此外，還可以作為壓鑄模的冷卻劑，并降低模具由于長期工作的熱疲勞，延長了模具壽命。

2、潤滑劑的要求

對于潤滑劑的選用，應(yīng)滿足如下需要：

(1)、不能使壓鑄件在型腔中粘附;

(2)、不能腐蝕模具型面的鋼料;

(3)、不能產(chǎn)生有毒的氣體;

(4)、在受熱時不能產(chǎn)生灰渣;

(5)、潤滑后，應(yīng)均勻貼附在型腔及工作表面，而不被高壓金屬沖走。

3、潤滑劑的配制

(1)、全損耗系統(tǒng)用油85%-90%+石墨10%-15%;

(2)、重油100%;

(3)、石蠟30%+黃蠟30%+凡士林油14%+石墨26%;

(4)、石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用潤滑劑時應(yīng)注意的事項(xiàng)

(1)、潤滑劑可用于型腔及可動部分表面上;

(2)、潤滑劑噴量每次要少，而且要均勻，噴涂后最好在型面上形成一層薄膜。

壓鑄的特點(diǎn)

壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內(nèi)，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區(qū)別于其它鑄造方法的主要特點(diǎn)是高壓和高速。
①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結(jié)晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。
②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內(nèi)澆口導(dǎo)入型腔的線速度—內(nèi)澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔。
壓鑄是一種精密的鑄造方法，經(jīng)由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多數(shù)的情況下，壓鑄件不需再車削加工即可裝配應(yīng)用，有螺紋的零件亦可直接鑄出。從一般的照相機(jī)件、打字機(jī)件、電子計(jì)算器件及裝飾品等小零件，以及汽車、機(jī)車、飛機(jī)等交通工具的復(fù)雜零件大多是利用壓鑄法制造的。
壓鑄法也有下列缺點(diǎn)：
· (1)壓鑄合金受限制
仍須研究有關(guān)之材質(zhì)，模具材料及作業(yè)方法等。
· (2)設(shè)備費(fèi)用昂貴
壓鑄生產(chǎn)所需之設(shè)備諸如壓鑄機(jī)、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費(fèi)用都相當(dāng)?shù)陌嘿F。
(3)鑄件之氣密性差
由于熔液經(jīng)高速充填至壓鑄模內(nèi)時，會產(chǎn)生亂流之現(xiàn)象，局部形成氣孔或收 縮孔，影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來改善耐氣密性。 壓鑄件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金屬（鋼、鐵等）由于模具材料等問題，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。（1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點(diǎn)合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點(diǎn)合金 鋁鋅系鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%銅合金
（2）各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計(jì)量。
②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。
4. 壓鑄模
壓鑄模是壓鑄生產(chǎn)三大要素之一，結(jié)構(gòu)正確合理的模具是壓鑄生產(chǎn)能否順利進(jìn)行的先決條件，并在保證鑄件質(zhì)量方面（下機(jī)合格率）起著重要的作用。 由于壓鑄工藝的特點(diǎn)，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調(diào)整各工藝參數(shù)的前提，模具設(shè)計(jì)實(shí)質(zhì)上就是對壓鑄生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種因素預(yù)計(jì)的綜合反映。如若模具設(shè)計(jì)合理，則在實(shí)際生產(chǎn)中遇到的問題少，鑄件下機(jī)合格率高。反之，模具設(shè)計(jì)不合理，例一鑄件設(shè)計(jì)時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機(jī)上生產(chǎn)，無法正常生產(chǎn)，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計(jì)時，必須全面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機(jī)的操作過程，要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設(shè)計(jì)出切合實(shí)際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計(jì)和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）。